Как работают термопластавтоматы

Термопластавтоматы – это оборудование, применяемое для переработки пластмасс методом разогрева и выдавливания через формы. Такие устройства востребованы во многих областях бизнеса благодаря возможности получения высококачественных полимерных изделий из недорогого сырья.

Устройство термопластавтомата

Термопластавтомат состоит из следующих основных элементов:

• Узла впрыска. Эта деталь состоит из цилиндра и шнекового механизма, по которому перемещается дозированное количество сырья для выдавливания, которое происходит в специальной головке.
• Бункера. Емкость, в которой находится достаточное количество исходного сырья.
• Гидравлической системы. Состоит из масляного бака, гидравлических цилиндров, двигателей и шлангов. Применяется с целью создания давления в гидросистеме термопластавтомата.
• Узел запирания. Представляет собой систему из подвижных и неподвижных плит и коленно-рычажного механизма.
• Станины. Является основанием, на котором закрепляются остальные узлы и механизмы.

Наиболее востребованными являются термопластавтоматы, в которых технологическим процессом управляет электроника.

Вне зависимости от уровня автоматизации оборудования время каждого цикла работы установки будет зависеть от размера изготавливаемой продукции. Небольшие изделия могут быть вылиты в течение десятка секунд, тяжелые отливки могут осуществляться в течение нескольких минут.

Принцип работы

Для изготовления деталей из пластика могут применяться различные виды сырья, формы и использоваться холодноканальные или горячеканальные ПФ. В некоторых случаях литниковая система требует дополнительного подогрева, чтобы поддерживать жидкое состояние пластика.

Принцип работы термопластавтомата следующий:

• В специальный бункер загружается пластиковое сырье.
• Из бункера пластмасса забирается посредством шнека.
• В процессе передвижения пластик расплавляется. Происходит это посредством установленных в устройство нагревательных элементов, а также за счет трения сырья о стенки шнека.
• Происходит заполнение пластиком заранее подготовленной формы.

При правильной организации производственного процесса получается минимальное количество брака, а при использовании качественных литьевых форм – процесс может осуществляться практически без необходимости проведения технических работ. От качества пресс-форм зависит и качество производимой продукции. Существенно повышается вероятность выпуска бракованной продукции при наличии тонкостенных форм либо деталей, изготовленных из некачественно металлического сплава. Особенно плохим качеством обладают дешевые сплавы стали или алюминия.

Качественное расплавление пластика также является обязательным условием. Только при полном заполнении пресс-формы можно получить геометрически точные изделия.