Как выбрать одношнековый экструдер

Одношнековый экструдер является производственным оборудованием, используемым для создания однородной заготовки путём проталкивания материала через фильеру или отверстие для формирования определённой формы. Экструдеры – обязательные агрегаты цехов или участков, занимающихся производством непрерывного профиля.

Как происходит формообразование в одношнековом экструдере

Термопласты - самая распространённая группа экструдируемых пластических материалов: почти 65% всего пластика проходит через экструдеры. При этом одношнековые исполнения данных агрегатов относительно дешевы, просты и легко обеспечивают непрерывную производительность.

Процесс экструзии происходит в следующей последовательности:

• В результате нагрева встроенными термоэлементами происходит размягчение исходного сырья.
• Нагретая масса с усилием проталкивается через профилированное отверстие в фильере.
• Отформованный материал, выходя из фильеры, остывает (естественным или принудительным способами), и при помощи направляющих роликов подаётся в зону складирования или - реже – наматывается на катушки/бобины.

Силовым узлом экструдера является винт, при его вращении происходит подача сырья к матрице, а затем его проталкивание. Обычно одношнековые экструдеры действуют в составе поточных линий.

Классификация и последовательность работы

Основополагающими считаются два параметра – диаметр шнека, мм и эффективная длина винта, кратная его диаметру, мм.

Два блока агрегата - винтовой и цилиндрический - взаимодействуют друг с другом, чтобы передать пластиковый материал, расплавить его и затем протолкнуть через отверстие в фильере. С помощью привода электродвигателя и коробки передач происходит вращение шнека с заданной скоростью. Для поддержания заданной температуры к нагревательным/охлаждающим элементам на стволе подключаются регуляторы (датчики) температуры. Способность узла шнека и цилиндра выдавливать заданный материал зависит от характеристик (конструкции) цилиндра и шнека, характеристик пластикового материала и условий, в которых работает оборудование.

Когда экструдат выходит из фильеры, ему можно придать желаемую форму. Такую операцию производят постэкструзионные установки, размеры которых всегда больше, чем самого экструдера. Это объясняется тем, что для охлаждения пластмасс требуется значительное время, и этот процесс охлаждения определяет скорость, с которой линия будет работать.

Критерии выбора

Применительно к пластиковым полуфабрикатам это:

• Размеры поперечного сечения конечного продукта;
• Скорость экструзии;
• Желаемый температурный диапазон обработки сырья;
• Возможность проведения дополнительных переходов;
• Мощность привода;
• Габаритные размеры агрегата.

Важное значение имеют также набор дополнительных опций: например, контроль и дистанционное управление, возможность для двух- и даже трёхслойной экструзии, удобство агрегатирования машины в имеющиеся поточные линии и т.п.